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AS 25 PRINCIPAIS FERRAMENTAS DO LEAN MANUFACTURING

ferramentas do lean manufacturing

O lean manufacturing, também conhecido como manufatura enxuta é uma filosofia ocidental desenvolvida com base no famoso Sistema Toyota de Produção, que gerou resultados memoráveis.  Esta uma filosofia de gestão tem como objetivo a redução de sete tipos de desperdícios: super-produção, tempo de espera, transporte, excesso de processamento, inventário, movimento e defeitos. Para eliminar, ou pelo menos reduzir, estes desperdícios foram criadas diversas ferramentas que tem como pilar principal a melhoria contínua de processos.

+LEIA MAIS: Como um sistema ERP dá suporte a manufatura enxuta

Listamos aqui as 25 principais ferramentas de lean manufacturing e falamos sobre o que é e como cada uma delas pode ajudar a sua indústria.

Ferramenta O que é Como ajuda?
5S

Seiri (Utilização) – Separa o necessários do desnecessário

Seiton (Organização) – Colocar cada coisa em seu lugar

Seiso (Limpeza) – Limpar e cuidar do ambiente

Seiketsu (Higiene) – Criar normas e padrões

Shitsuke (Disciplina) – Todos ajudam

Seiri (Utilização) – Eliminar do espaço de trabalho o que seja inútil

Seiton (Organização) – Organizar o espaço de trabalho de forma eficaz

Seiso (Limpeza) – Melhorar o nível de limpeza

Seiketsu (Higiene) – Criar normas claras para triagem/arrumação/limpeza

Shitsuke (Disciplina) -ncentivar melhoria contínua

Andon Sistema de gestão visual para o chão de fábrica que indica o status da produção e gera alertas quando é necessária algum tipo de assistência em uma estação de trabalho. Capacita os operadores para parar o processo de produção. Atua como uma ferramenta de comunicação em tempo real para o chão de fábrica, e traz atenção imediata aos problemas à medida que eles ocorrem – para que eles possam ser abordados instantaneamente.
Análise de Gargalos Identificar qual parte do processo de fabricação limita o fluxo geral ( onde existe gargalos) e melhorar o desempenho desta parte do processo. Melhora o rendimento ao fortalecer o elo mais fraco no processo de fabricação.
Fluxo contínuo Um fábrica onde o processo flui constantemente, sem paradas entre as etapas do processo de fabricação.

 

Elimina muitas formas de desperdício como: inventário, tempo de espera e transporte.
Gemba Wlak Uma filosofia que nos lembra de sair de nossos escritórios e passar mais tempo no chão da fábrica – o lugar onde acontece a ação real. Promove uma compreensão profunda e completa das questões de fabricação do mundo real – por observação de primeira mão e conversando com funcionários da produção
Heijunka (Programação de nível) Uma forma de programação de produção que fabrica propositadamente em lotes muito menores por sequenciação e mix de produtos dentro de processos similares. Reduz os prazos de entrega (uma vez que cada produto ou variante é fabricado com mais frequência) e inventário (uma vez que os lotes são menores).
Hoshin Kanri (Implementação de Políticas) Alinhar os objetivos da empresa (Estratégia), com os planos de gestão intermediária (Tactics) e o trabalho realizado no chão da planta (Ação). Garante que o progresso em direção aos objetivos estratégicos seja consistente e completo – eliminando o desperdício que vem de uma comunicação deficiente e direção inconsistente.
Jidoka (Autonomização) Projetar equipamentos para automatizar parcialmente o processo de fabricação (a automação parcial geralmente é muito menos dispendiosa do que a automação completa) e para parar automaticamente quando os defeitos são detectados. Após a Jidoka, os trabalhadores podem freqüentemente monitorar várias estações (reduzindo os custos trabalhistas) e muitos problemas de qualidade podem ser detectados imediatamente (melhorando a qualidade).
Just-in-time (JIT) Puxar a produção de peças com base na demanda do cliente em vez de empurrar a produção com base na demanda projetada. Depende de muitas outras ferramentas como: fluxo contínuo, Heijunka, Kanban, trabalho padronizado e tempo Takt. Altamente eficaz na redução dos níveis de inventário. Melhora o fluxo de caixa e reduz os requisitos de espaço.
Kaizen (Continuous Improvement) Uma estratégia em que os funcionários trabalham de forma pró ativa para obter melhorias periódicas e incrementais no processo de fabricação. Combina os talentos coletivos de uma empresa para criar um mecanismo para eliminar continuamente os desperdícios nos processos de fabricação.
Kanban (sistema de tração) Um método de regulamentação do fluxo de mercadorias tanto na fábrica quanto em fornecedores externos e clientes. Com base na reposição automática através de cartões de sinal que indicam quando são necessários mais produtos. Elimina os desperdícios do inventário e da superprodução. Pode eliminar a necessidade de inventários físicos (em vez disso, depender de cartões de sinal para indicar quando mais produtos precisam ser solicitados).
KPIs (Key Performance Indicators) Métricas definidas com o objetivo de acompanhar o andamento em direção à determinada meta. Estão alinhados com os objetivos estratégicos de alto nível. São eficazes para expor e quantificar desperdícios  (OEE é um bom exemplo)
Muda (Waste) Qualquer coisa no processo de fabricação que não agrega valor da perspectiva do cliente. Muda significa “desperdício”. A eliminação de muda é o principal foco de fabricação enxuta
Eficiência geral do equipamento (OEE) Estrutura para medir a perda de produtividade para um determinado processo de fabricação. Três categorias:

  • Disponibilidade
  • Performance
  • Qualidade
 Fornece uma referência para acompanhar a eficiência do processo de fabricação. 100% OEE significa produção perfeita (fabricando apenas peças boas, o mais rápido possível, sem tempo de inatividade).
PDCA (Plano, Do, Check, Act) Uma metodologia iterativa para implementar melhorias:

Planejar (plano estabelecido e resultados esperados)
Fazer (plano implementado)
Verificar (verifique os resultados esperados alcançados)
Agir (revise e avalie, faça novamente)

Aplica uma abordagem científica para fazer melhorias:

Planejar(desenvolver uma hipótese)
Fazer (executar experimento)
Verificar (avaliar resultados)
Atualizar (refine seu experimento, tente novamente)

Poka-Yoke (Teste de erro) Detecção de erros de projeto e prevenção em processos de produção com o objetivo de alcançar zero defeitos. É difícil (e caro) encontrar todos os defeitos através da inspeção, e corrigir defeitos geralmente é significativamente mais caro em cada estágio de produção.
Análise de causa raiz Uma metodologia de resolução de problemas que se concentra na resolução do problema subjacente ao invés de aplicar soluções rápidas que tratam apenas sintomas imediatos do problema. Uma abordagem comum é perguntar por que cinco vezes – cada vez que se aproxima um passo para descobrir o verdadeiro problema. Ajuda a garantir que um problema seja realmente eliminado aplicando ações corretivas à “causa raiz” do problema.
Redução de Tempo de Setup(SMED) Reduzir o tempo de setup para menos de 10 minutos. As técnicas incluem:

  • Converta etapas de setup para ser externa (executada enquanto o processo está sendo executado)
  • Simplifique o setup interno (por exemplo, substitua os parafusos com botões e alavancas)
  • Elimine operações não essenciais
  • Crie instruções de trabalho padronizadas
 Permite a fabricação em lotes menores, reduz o inventário e melhora a capacidade de resposta do cliente.
Seis grandes perdas Seis categorias de perda de produtividade que são quase universalmente experientes na fabricação:

  • Quebras
  • Setup
  • Pequenas Paradas
  • Velocidade reduzida
  • Rejeição de Inicialização
  • Rejeição de Produção
 Fornece uma estrutura para atacar as causas mais comuns de resíduos na fabricação.
Objetivos SMART Objetivos que são: Específicos, mensuráveis, atingíveis, relevantes e específicos do tempo. Ajuda a garantir que os objetivos sejam efetivos.
Trabalho padronizado Procedimentos documentados para a fabricação que capturam as melhores práticas (incluindo o tempo para completar cada tarefa). Deve ser documentação dinâmica que seja fácil de mudar. Elimina o desperdício aplicando consistentemente as melhores práticas. Forma uma linha de base para atividades de melhoria futura.
Tempo Takt O ritmo de produção (por exemplo, fabricação de uma peça a cada 34 segundos) que alinha a produção com a demanda do cliente. Calculado como Tempo de Produção Planejado / Demanda do Cliente. Fornece um método simples, consistente e intuitivo de produção de estimulação. É facilmente estendido para fornecer um objetivo de eficiência para o chão de fábrica (Peças reais / Peças alvo).
Manutenção Produtiva Total (TPM) Uma abordagem holística da manutenção que se concentra na manutenção pró ativa e preventiva para maximizar o tempo de operação do equipamento. O TPM desfragmenta a distinção entre manutenção e produção ao colocar uma ênfase forte na capacitação de operadores para ajudar a manter seus equipamentos. Cria uma responsabilidade compartilhada por equipamentos que incentivam um maior envolvimento dos trabalhadores da fabrica. No ambiente certo, isso pode ser muito eficaz para melhorar a produtividade (aumento do tempo, redução de tempos de ciclo e eliminação de defeitos).
Mapeamento de fluxo de valor Uma ferramenta usada para mapear visualmente o fluxo de produção. Mostra o estado atual e futuro dos processos de uma forma que destaca as oportunidades de melhoria. Expõe o desperdício nos processos atuais e fornece um roteiro para melhoria através de uma visão da situação futura.
Visual Factory Indicadores, displays e controles visuais utilizados em todas as fábricas para melhorar a comunicação de informações. Faz com que o estado e a condição dos processos de fabricação sejam facilmente acessíveis e muito claros – para todos.

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