O pessoal de planejamento tem o desafio diário de garantir que os materiais estejam disponíveis no momento certo para a produção, sem criar um estoque de segurança enorme e gerar excesso de inventário para a empresa. O MRP é a ferramenta central para otimizar este planejamento e equilibrar os níveis de estoque de matéria-prima e componentes. Para então disponibilizar os materiais certos, na quantidade e no momento necessário. Quando há falhas neste processo, um desequilíbrio é gerado nos níveis de estoque de material que pode causar os seguintes problemas:
Para te ajudar a evitar que isso aconteça na sua indústria, neste post vamos explicar o que é MRP, passo a passo de como funciona, e quais são os benefícios da ferramenta para o planejamento de materiais.
MRP é uma sigla em inglês para Material Requirements Planning. Metodologia de cálculo utilizada para planejar quais materiais são necessários para suprir a demanda da produção, a quantidade e em que momento. A lógica do sistema MRP é conhecida como “programação para trás” ou backward scheduling, por que ela parte do produto acabado e realiza um cálculo das datas em que as etapas de produção precisam começar e terminar, quais os materiais e as quantidades necessárias em cada uma destas etapas, de trás para frente.
A partir dos produtos acabados informados no plano mestre de produção, é feito um cálculo pra trás para determinar as datas em que as etapas do processo de produção devem começar e terminar. Logo após é feita uma explosão da estrutura de cada produto (lista de materiais) para determinar as matérias-primas, componentes e subprodutos necessários em cada etapa. Considerando os saldos de estoque atualizados e os itens em processo, o MRP indica quais componentes e matérias-primas são necessários para suprir cada uma das etapas de produção de um determinado período, com as suas respectivas quantidades e datas que deverão estar disponíveis. Mais para a frente você vai ver um exemplo prático desse cálculo.
O sistema MRP surgiu na década de 60, quando houve uma onda de informatização nas empresas. O objetivo principal era aproveitar a alta capacidade de armazenamento e processamento de dados para otimizar a programação da produção, uma vez que, ao realizar este cálculo de forma manual pode ser quase impossível, dependendo da complexidade da estrutura de produto.
Posteriormente, com a evolução do MRP para o MRP II foram integradas outras funções relacionadas ao planejamento de recursos de manufatura e controle de chão de fábrica. Alguns anos depois, com a integração de funcionalidades para atender também as áreas de suporte como engenharia, financeiro, qualidade, RH surgiu o ERP. Atualmente o MRP é uma das funcionalidade de um software de gestão ERP.
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O MRP automatiza o processo de planejamento de materiais e isso gera mais agilidade e confiabilidade neste processo. Além disso, existem outros fatores que fazem com que o MRP seja uma ótima alternativa para melhorar o processo de planejamento de materiais na indústria:
Para exemplificar essa teoria para você vamos utilizar como exemplo a produção de canetas e demonstrar passo a passo todas as etapas, desde a definição dos registros e parâmetros necessários até o cálculo de necessidade em si.
A primeira definição a ser feita é criar a lista de materiais ( BOM ou Estrutura de Produto) de cada produto acabado que você produz. Esta é a informação de base para o sistema MRP, pois é através da explosão desta estrutura de produto que são identificados todos os materiais necessários para produzir um produto acabado, as quantidades necessárias e a relação de dependência entre eles (item pai-filho).
Para que o seu planejamento seja eficiente e alcance um dos objetivos que é a redução de custos com estoque, é preciso conhecer os lotes econômicos de cada produto, ou seja, quanto é o mínimo necessário que é preciso produzir de determinado item para valer a pena as horas máquina e o set up, ou quanto é o máximo que posso produzir e tenho capacidade para armazenar.
O estoque de segurança é uma quantidade que deve ser mantida para evitar faltas de estoques por incertezas de ressuprimento ou variações na demanda. Existe uma fórmula para definir o estoque de segurança (clique aqui para ver a fórmula), pois nem todos os itens precisam possuir um estoque de segurança, alguns fatores devem ser considerados.
O Lead time é o tempo entre a solicitação de um material, comprado ou produzido, até a sua disponibilidade para a produção. Mas para definir o lead time correto, algumas etapas além da produção e do prazo do fornecedor precisam ser considerados:
Para definir o Lead Time de Compras é necessário considerar os seguintes tempos, até que se tenha o material disponível para uso:
Saber o lead time de cada item interfere diretamente na definição de quando cada material estará disponível, um lead time errado por gerar falta de material na produção e consequente atraso para o cliente.
Para que o cálculo de necessidades fique correto é necessário que você saiba exatamente os saldos exatos em estoque de cada material, por isso é indicado realizar um inventário antes de implantar este processo de planejamento.
Pronto! Até aqui você preparou a estrutura de informações que são utilizadas pelo MRP para fazer o cálculo de necessidade, agora vamos falar sobre o cálculo em si.
+LEIA MAIS: 5 dicas para fazer inventário de estoque
O plano mestre de produção pode ser realizado com base nos pedidos de venda colocados, na programação de entrega recebida do cliente ou na previsão de vendas com base no histórico do período, isso depende da estratégia de cada negócio. Mas independente do tipo de indústrias todas precisam trabalhar com planos mestre para produção pois ele dá uma visão geral do que deve ser produzido de produto acabado, quando e em quais quantidades.
Depois de conhecer a demanda, é hora de fazer a explosão da estrutura dos produtos acabados (listas de materiais) para saber as necessidades de fabricação ou compra das matérias-primas, semi-acabados e componentes que compões as estruturas de cada produto no plano mestre de produção. Para isso o sistema MRP identifica os itens que são dependentes, ou seja, os item filho na estrutura, o que permite calcular exatamente a quantidade necessária de cada material, e otimizar a compra ou produção agrupando item semelhantes que são utilizados em vários produtos acabados.
Seguindo nosso exemplo da produção de uma caneta, o item CARGA demora apenas 3 dias para ser produzido, porém depende do componentes TUBO DE TINTA que demora 8. Com essas informações o MRP vai sugerir a data em que você deve fazer o Pedido de Compra do tubo de tinta para conseguir atender a demanda prevista, por isso é chamada de lógica “de traz pra frente”.
Depois e fazer a explosão da estrutura de produto para saber os itens pai-filho, o lead time de cada um é a hora de saber a real necessidades de cada material. A necessidade real é chamada Necessidade Líquida, pois ela é resultado da quantidade bruta que foi identificar na explosão da estrutura, descontando os itens que já estão em estoque, os pedidos de compra pendentes (recebimentos programas) e as ordens de fabricação em execução.
Então um cálculo de MRP para apenas um dos itens da estrutura do produto acabado, em 4 semanas seria assim:
Parâmetros de Cálculo:
Portanto, para calcular os materiais necessários para um produto acabado é necessário fazer este processo para cada um dos itens da estrutura, e normalmente as indústrias possuem centenas de produtos acabados com milhares de componentes por isso o tempo para fazer este trabalho de forma manual é muito longo e com altos riscos de erros, umas vez é necessário fazer um cruzamento de diversas informações.
***Resumindo: O Sistema MRP faz tudo isso que você viu aqui de forma automática
Você pode fazer tudo isso que você viu aqui em planilhas. Existem milhares de modelos de planilhas que auxiliam nesse cálculo, porém os benefícios para a sua empresa não serão os mesmo de utilizar essa ferramenta como um dos recursos do sistema ERP e integrar o cálculo de MRP com: controle de estoque, controle de produção, compras, recebimento e faturamento. Veja aqui algumas das vantagens de integrar o MRP ao ERP.
+LEIA MAIS: Os benefícios do MRP para a área de PCP da Indústria.
E na sua empresa, como é feito o planejamento de necessidade de materiais para a produção? Deixe aqui seus comentários!
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